轉載。王悅

2025年9月2日清晨，某上市公司天津工廠后處理車間發生火災，火勢蔓延至立體倉庫，未造成人員傷亡，明火已撲滅；初步判定事故由設備接觸不良引發電火花所致，具體原因仍在調查中。

鑄鋁（Die Casting）作業在工業生產中占據重要地位，但該作業流程涉及高溫熔融金屬、高壓運行設備、復雜機械運動及多種化學物質，導致其面臨多重安全風險，一旦管控不當，極易引發安全事故，對人員生命安全與企業財產造成嚴重威脅。因此，精準識別鑄鋁作業中的核心安全風險，并針對性制定有效管控措施，成為保障鑄鋁作業安全穩定開展的關鍵所在。

一、鑄鋁作業核心安全風險識別

鑄鋁作業流程復雜，各環節潛在風險點多且關聯性強，需從風險類別、具體表現及可能導致的傷害三方面進行全面梳理，為后續管控措施制定提供精準依據。

二、鑄鋁作業安全風險的有效管控措施

管控應遵循“工程技術優先、管理措施兜底、個體防護補充”的原則，從源頭控制風險，避免過度依賴人員操作。

（一）高溫熔融金屬風險管控（核心風險）

高溫鋁液是鑄鋁作業中危險性最高的危險源，其風險管控需圍繞“防泄漏、防噴濺、防火災” 三大關鍵環節，從工程技術與管理制度雙維度發力，打造系統化安全防護屏障。

1. 工程控制（源頭防控）

1.1熔爐 / 保溫爐安全保障：鋁液熔爐與保溫爐作為核心設備，需建立嚴格的定期檢測機制。重點監測爐襯（耐火材料）的厚度變化與完整性，借助專業檢測設備及時發現爐襯磨損、裂紋等隱患，杜絕因爐襯破損引發鋁液泄漏。新爐啟用前，必須執行標準化 “烘爐” 流程，采用階梯升溫法徹底去除爐體內水分，防止鋁液與水接觸發生劇烈反應，引發噴濺爆炸事故。

1.2壓鑄機防噴濺與區域隔離：壓鑄機壓射系統需配備專業設計的 “防噴濺擋板”，擋板采用耐高溫合金材質，可承受 1200℃以上高溫，且安裝位置與角度需經過嚴格安全評估。作業區域設置多層次物理隔離措施，包括 1.2 米高防護欄桿、醒目警示線及聲光報警裝置，并實施嚴格區域準入管理，禁止非操作人員進入危險半徑范圍。

1.3鋁液轉運工具安全管理：鋁液轉運工具（如抬包、舀勺）需建立定期探傷檢測制度，運用超聲波測厚儀等設備檢查壁厚減薄情況，尤其關注焊縫、轉角等應力集中部位。轉運作業嚴格遵循 “平穩操作” 原則，轉運前檢查固定裝置可靠性，運行過程中保持勻速直線運動，嚴禁急停、急轉等危險操作，避免鋁液因慣性溢出。

2. 管理措施

2.1智能化溫度監控：建立 “鋁液溫度監控系統”，采用熱電偶與紅外測溫雙重監測方式，將壓鑄溫度嚴格控制在 680-750℃的工藝參數范圍內。既防止超溫導致鋁液流動性過強，增加噴濺風險，又避免溫度不足影響鑄件質量，實現安全與生產的雙重保障。

2.2現場 5S 管理強化：鋁液作業區域推行 “5S” 現場管理制度，保持區域高度整潔，嚴禁存放抹布、紙箱、潤滑油桶等易燃物品。地面鋪設耐火材料，確保干燥無油污，定期檢查地溝、排水系統暢通情況，防止鋁液泄漏后引燃油污引發二次災害。同時，按標準配備足量 D 類滅火器材（干鹽專用滅火劑、石墨粉末等），提升應急處理能力。

（二）機械傷害風險管控

壓鑄機數千噸的高壓合模力是機械傷害的主要源頭，需通過“設備本質安全強化 + 操作規范嚴格落實” 的雙重管控模式，最大程度降低機械傷害風險。

2.1. 設備本質安全強化

安全防護裝置配置：壓鑄機合模區域必須安裝“安全光柵” 或 “安全門”，并與設備急停系統實現聯動。當光柵被遮擋或安全門未關閉時，設備無法啟動合模動作，從技術層面杜絕違規操作引發的傷害。取件機器人、輸送帶等自動化設備的運動部件（如機械臂關節、滾筒）需安裝防護罩；模具更換時，使用 “模具吊裝專用夾具”，并確保行車 / 叉車的限位、制動系統正常運行。

設備日常檢查與升級：操作人員需經專業培訓，熟悉壓鑄機操作流程及緊急停止按鈕位置，嚴禁在合模過程中將手或工具伸入模具區域。每日開機前，開展設備空載運行測試，檢查合模機構、安全裝置運行狀態，發現異常立即停機檢修。對于老舊設備，定期評估其結構強度與安全性能，必要時進行升級改造或淘汰更換。

2.2 操作規范落實

作業前安全檢查：作業前需檢查設備“急停按鈕、安全聯鎖裝置” 的有效性，嚴禁私自拆除或屏蔽安全防護裝置，確保設備處于安全運行狀態。

特殊作業安全管理：模具更換或設備維修時，嚴格執行“上鎖掛牌（LOTO）” 程序，切斷設備電源與氣源，掛上 “禁止操作” 牌并上鎖，防止他人誤啟動引發事故。

作業過程風險管控：作業過程中，操作人員需集中注意力，嚴格依照操作規程操作，不得擅自離崗或從事與作業無關的活動。當設備出現異常聲音、氣味或振動時，立即按下急停按鈕，停止設備運行并報告維修人員檢修。壓鑄件取出后，待設備完全停止、確認無危險后，方可進行下一步操作。

（三）電氣、鋁粉塵爆炸和化學毒物風險管控

除核心風險外，電氣、鋁粉塵爆炸及化學毒物風險同樣不容忽視，需針對各類風險特點制定專項管控措施，消除潛在安全隱患。

（四）個體勞動防護用品精準配備

個體勞動防護用品（PPE）是保障作業人員安全的最后一道防線，需根據不同崗位風險特點，實現 “按需配備、正確使用”，具體配備標準如下：

1.高溫作業崗位（如熔爐操作、壓鑄機操作）：配備耐高溫手套（如芳綸材質）、防沖擊護目鏡（防止鋁液噴濺入眼）、頭套（防止鋁液濺出燙傷）、阻燃工作服（避免衣物被引燃）、防燙安全鞋（鞋底耐高溫且防穿刺）。

2.粉塵 / 化學作業崗位（如取件、脫模劑噴涂）：配備防塵口罩（N95 及以上級別）或防毒面罩（根據脫模劑成分選擇對應濾毒盒）。

3.機械操作崗位（如模具更換、機器人運維）：配備防砸安全帽、防割手套（搬運模具時使用）。

三、鑄鋁作業安全管控落地關鍵保障措施

完善的管控措施需依托強有力的保障機制才能有效落地，從人員教育培訓、定期檢查與隱患整改、應急響應能力建設三方面入手，確保安全管控貫穿鑄鋁作業全流程。

（一）人員培訓與考核

?新員工培訓：新員工需接受“理論 + 實操” 全方位培訓，培訓內容涵蓋風險識別、設備操作、應急處理等核心知識，考核合格后方可獨立作業，杜絕 “無證上崗”。

?老員工復訓：老員工每半年開展一次安全復訓，通過案例教學、仿真（AR、VR）培訓、實操演練等方式，強化安全意識，及時更新安全知識與操作技能，避免因經驗主義引發安全事故。

?典型事故警示教育：針對“鋁液泄漏、火災、機械夾傷” 等典型事故，定期組織員工學習事故案例，深入分析事故原因、后果及防范措施，讓員工深刻理解風險的嚴重性，主動落實安全操作規范。

（二）定期檢查與隱患整改

建立“日常巡查 — 每周檢查 — 月度排查” 三級檢查機制，形成閉環管理，確保隱患早發現、早整改：

?日常巡查：作業人員每班開工前，檢查設備防護裝置、個體防護用品的完好性，發現問題立即處理，無法當場解決的及時上報。

?每周檢查：安全員每周對電氣接地、通風系統、安全聯鎖裝置等關鍵部位進行專項檢查，記錄檢查結果，對發現的隱患下達整改通知。

?月度排查：安全管理部門聯合技術、設備部門，每月開展全面排查，重點檢查模具、熔爐、粉塵收集系統等核心設備與設施的風險隱患。

對排查出的所有隱患，詳細記錄在《隱患整改臺賬》中，明確整改責任人、整改時限及整改措施。整改完成后，由專人驗證整改效果，確保隱患徹底消除，形成“排查 — 記錄 — 整改 — 驗證” 的閉環管理。

（三）應急響應能力建設

?應急預案制定：制定《鑄鋁作業應急救援預案》，明確“鋁液燙傷、火災、粉塵爆炸” 等各類事故的應急處置流程、責任分工及救援步驟，確保事故發生時能夠快速、有序響應。

?應急演練開展：每季度組織1 次實戰應急演練，模擬鋁液泄漏后的疏散、滅火，機械傷害后的急救等場景，讓員工熟悉應急流程，提升應急處置能力。演練后及時總結經驗教訓，優化應急預案。

?應急物資保障：作業現場按標準配備充足的應急物資，并定期檢查物資完好性與有效性：

?針對高溫燙傷：配備“醫用燙傷膏（京萬紅）、無菌紗布”，在作業區域附近設置應急沖淋裝置，確保 10 秒內可開啟，滿足緊急沖淋需求。

?針對火災風險：在熔爐、壓鑄機旁放置“干粉滅火器”（嚴禁用水滅火，鋁液遇水會引發爆炸），確保滅火器材取用方便。

?針對機械傷害：配備“急救箱、止血帶”，組織作業人員學習基本的止血、包扎技能，提升自救互救能力。

四、總結

鑄鋁作業安全管理是一項系統工程，需堅持“抓重點、全覆蓋” 的原則。以高溫鋁液和機械傷害為核心風險，通過工程技術手段從源頭降低風險；結合嚴格的管理制度與人員培訓，確保各項管控措施有效執行；同時以個體防護用品和應急能力建設作為兜底保障，將 “風險管控” 理念融入作業全流程的每一個環節。只有構建起全方位、多層次、閉環式的安全風險管控體系，才能真正實現鑄鋁作業的安全、穩定運行，為企業可持續發展奠定堅實的安全基礎。